Fenix: Ein innovatives Projekt in Rotterdam

Am 15. Mai feiern wir den Jahrestag der Eröffnung des Fenix Museums in Rotterdam, und die ENECA Group ist stolz darauf, zur Modellierung der Stahlkonstruktionen dieses futuristischen Gebäudes beigetragen zu haben.  Die Stahlkonstruktionen des Raumtragwerks, des Aufzugsschachts und des Glasdachs wurden von der Eneca Group gemeinsam mit vielen anderen Ingenieuren detailliert geplant.

Das Fenix Museum ist nicht nur ein architektonisches Meisterwerk – es ist ein Ort, der Geschichte lebendig werden lässt.  Es entstand in einem ehemaligen Lagerhaus und verbindet Industriearchitektur mit moderner Kunst. Das Ziel war es, einen Raum zu schaffen, der sowohl die lokale Geschichte als auch zeitgenössische Innovation widerspiegelt.

Was hat eine qualitativ hochwertige Planung ermöglicht?

Bei unserer Arbeit an diesem einzigartigen Gebäude standen wir vor besonderen Herausforderungen bei der Modellierung einer komplexen Konstruktion.  Der ikonische „Tornado" im Inneren des Museums ist ein Stahlverbinder, der gleichzeitig in zwei Flächen gebogen ist – sowohl in Längs- als auch in Querrichtung.  Jedes Element ist einzigartig, und keine zwei Bauteile sind identisch.

Wir begannen mit einer Probeaufgabe und erledigten zunächst kleinere Aufgaben, wie z. B. die Erstellung von Montagezeichnungen für eine gekrümmte Konstruktion.  Nachdem wir die Qualität unserer Arbeit unter Beweis gestellt hatten, wurden wir Teil eines großen internationalen Planungsteams.  Als unser Team dazustieß, waren bereits etwa 10 % des Modells fertiggestellt. Zu diesem Zeitpunkt gab es noch kein vollständiges Bild davon, was das Projekt umfassen würde.  Nach und nach bauten wir ein vertrauensvolles Verhältnis auf, und der Auftraggeber übertrug uns zunehmend komplexere und verantwortungsvollere Aufgaben, wie die Modellierung größerer Blöcke und die Erstellung vollständiger Ausführungszeichnungen.  Unsere Zusammenarbeit am Projekt dauerte etwa zwei Jahre. 
Die Qualität der Planung wurde maßgeblich durch die bereits vorhandene Erfahrung unseres Teams mit gekrümmten Konstruktionen in Tekla unterstützt.

Zuallererst war es wichtig zu verstehen, wie die Bauteile gefertigt werden würden – dabei mussten wir mit dem Auftraggeber eine maximale Anzahl von Details klären (Material, Länge, Biegungsart, Abmessungen, Verbindungen usw.).  Hinsichtlich der Fertigung war es unerlässlich, die Funktionsweise der Maschinen zu kennen und die Besonderheiten der Schweißnähte zu berücksichtigen.  Dank Tekla, das mit jeder Version besser wird, konnten viele unserer Prozesse vereinfacht werden.  Tekla ermöglichte es, Kollisionen durch den Maßstab 1:1 zu vermeiden, und half dabei, Unstimmigkeiten in den ursprünglichen Zeichnungen des Auftraggebers zu erkennen und zu beheben.

Unser Arbeitsablauf war transparent strukturiert: Wir kommunizierten mit dem Auftraggeber nahezu täglich, und Aufgaben wurden schrittweise vergeben, um die Zufriedenheit mit den Ergebnissen sicherzustellen.  Da eine große Anzahl von Fachleuten aus verschiedenen Ländern parallel arbeiteten, wurde der Koordination besondere Aufmerksamkeit gewidmet.  Unser gemeinsames Ziel war es zu gewährleisten, dass eine so komplexe Konstruktion erfolgreich gefertigt und vor Ort montiert werden kann.  Als wir beispielsweise feststellten, dass das Gewicht der Konstruktion selbst für eigens bestellte Schwerlastkräne zu groß war, teilten wir das geplante Modell in zwei Teile auf.  Wir fügten dem Modell neue Konstruktionen hinzu und erstellten neue Zeichnungen.